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  高压压铸模具的材料选择直接决定模具寿命、铸件质量及生产成本，其核心逻辑是匹配压铸工况与产品需求。

  高压压铸最常用铸件材质为 锌合金、铝合金、镁合金、铜合金，模具材料如下：

  H13、可瑞得CH307：最经典的压铸模具钢，平衡了耐温、耐磨、韧性，成本适中，适配 90% 以上铝合金铸件（如汽车壳体、家电配件）。

  8407、可瑞得CH310：在 H13 基础上优化了纯度、细化晶粒，热疲劳性和耐磨性提升 30%-50%，适合汽车结构件、3C 精密压铸件。

  STAVAX、可瑞得CP136：不锈钢基模具钢，耐腐蚀性极强，可避免铝液粘模导致的表面缺陷，需配合氮化处理使用。

  核心挑战：热冲击与铝合金接近，但镁液易氧化燃烧，且镁液流动性好，对模具型腔磨损更均匀

  可瑞得CH302、SKD61、8407：与铝合金压铸通用，无需单独换材料体系，重点优化热处理。

  H19、H21、DH31-S：含 Cr、Mo、V、Nb 等合金元素，高温硬度和抗氧化性优异，适配常规铜合金铸件。

  模具不同部位差异化选材：型腔 / 型芯用高端钢（8407/可瑞得CH310），导柱、导套、顶针用 SKD61/可瑞得CH302，底板、模板用 45# 钢 ；

  小批量件（≤5 万件）可选用预于钢无需淬火回火，缩短模具制造周期，降低成本。

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